Wdrożenie STILL w magazynie Heineken

W odpowiedzi na rosnące wymagania rynku Heineken stworzył we współpracy z Sirl I STILL nowy magazyn centralny z flotą elektrycznych wózków Li-Ion wyposażonych w innowacyjne systemy bezpieczeństwa.

We współpracy z świadczącą usługi logistyczne firmą Sirl niemiecki oddział Heinekena uruchomił w Weiden swój drugi magazyn centralny. Obiekt powstał z myślą o zwiększeniu wydajności łańcucha dostaw w południowych i wschodnich regionach kraju. Kompleks z magazynami blokowymi oraz wysokiego składowania obsługiwany jest przez nowoczesne elektryczne wózki widłowe STILL, wyposażone w technologię litowo-jonową oraz systemy bezpieczeństwa i wsparcia operatora.

Wyzwanie: szybkie uruchomienie magazynu o dużej przepustowości

Niemiecki oddział firmy Heineken dąży do optymalizacji swojego łańcucha dostaw. Jedną z najnowszych inwestycji przyczyniających się do realizacji tego celu było stworzenie drugiego w skali państwa magazynu centralnego firmy w miejscowości Weiden. W ciągu roku na 32 tys. mkw. tutejszego obiektu obsługiwanych może być 150 tys. palet piwa – w wysokim sezonie nawet 3,5 tys. dziennie. Kompleks, zarządzany na zlecenie Heineken przez firmę Sirl Interaktive Logistik GmbH, zwiększa efektywność dostaw czołowych marek, takich jak Heineken, Desperados, Gösser i Birra Moretti, do punktów w południowych i wschodnich Niemczech. Wdrożenie obejmujące dostosowanie istniejącego obiektu logistycznego do potrzeb klienta oraz stworzenie koncepcji przepływu materiałów i jej realizację we współpracy z dostawcą pojazdów transportu wewnętrznego zrealizowano w około pół roku.

Rozwiązanie: Spójny przepływ materiałów: od przyjęcia po wysyłkę 

Nowy magazyn powstał w istniejącym, ale całkowicie zmodernizowanym na potrzeby inwestycji obiekcie. Budynek służył wcześniej jako centrum wysyłkowe sprzedawcy części samochodowych. Na przestrzeni kilku miesięcy dostosowano infrastrukturę do specyficznych wymagań logistyki napojów, zaprojektowano efektywny przepływ materiałów – dostarczanych tu palet piwa oraz pustych opakowań – oraz wdrożono wydajną flotę zróżnicowanych pojazdów transportu wewnętrznego. 

Przepływ materiałów przez obiekt logistyczny Heineken w Weiden 

Z perspektywy magazynu centralnego w Weiden droga ładunków dostarczanych ciężarówkami z browarów koncernu rozpoczyna się na rampach z tyłu budynku. Tam palety są pobierane z naczep przez kompaktowe wózki unoszące. Każda z nich zostaje następnie cyfrowo zarejestrowana, poddana kontroli wizualnej i wprowadzona do systemu zarządzania magazynem, który jest zintegrowany z centralnym systemem Heinekena. Zapewnia to pełną przejrzystość lokalizacji wszystkich artykułów przechowywanych w obiekcie. Towary trafiają do dwóch głównych stref magazynowych: 

• palety o szybkim obrocie są kierowane do magazynu blokowego i obsługiwane przez czołowe wózki widłowe, 
• artykuły wymagające specjalnych warunków przechowywania lub cechujące się wolniejszym obrotem trafiają do liczącego 4 tys. miejsc paletowych i obsługiwanego przez wózki systemowe magazynu wysokiego składowania. 

W obiekcie w Weiden kompletowane są zarówno pełne palety, jak i opakowania jednostkowe. Zamówienia klientów są przetwarzane w systemie zarządzania magazynem, a odpowiednie artykuły pobiera się z magazynu blokowego lub wysokiego składowania. Przygotowane dostawy trafiają do strefy wysyłki, skąd ładuje się je na ciężarówki. 

Oddzielny proces dotyczy opakowań wielorazowych, które stanowią 70 procent wolumenu obsługiwanego w magazynie. Puste butelki i pojemniki są zbierane, sortowane oraz przygotowywane do zwrotu na terenie zewnętrznym o powierzchni 12 tys. mkw. 

Wózki dopasowane do specyfiki branży napojów 

Obsługująca magazyn na zlecenie Heineken firma Sirl zdecydowała się na wyposażenie obiektu w pojazdy elektryczne STILL z akumulatorami Li-Ion. Zakupiono: 

• siedem wózków unoszących EXH-SF z rozkładaną platformą dla operatora – służących do rozładunku ciężarówek w strefie przyjęcia ładunku i zaprojektowanych tak, żeby być w stanie podejmować palety z głębi naczepy oraz w jak najkrótszym czasie rozdzielać je do różnych obszarów magazynu.
• pięć nowych wózków elektrycznych RX 60-35 o udźwigu 3,5 t w specjalnej wersji dla przemysłu napojowego – służących do magazynowania towarów i kompletacji zamówień, wyposażonych w chwytaki wielopaletowe i mogących dzięki temu podnosić kilka palet jednocześnie, co usprawnia procesy transportu wewnętrznego i znacznie zwiększa wydajność kompletacji.
• dwa wózki elektryczne RX 60-60 o udźwigu 6 ton – wyposażone w chwytaki pozwalające podnosić nawet 6 palet jednocześnie i używane na zewnątrz magazynu, gdzie jednym z ich głównych zadań jest transport pustych opakowań.
• dwa wózki systemowe VNA serii MX-X – używane do pracy w bardzo wąskich korytarzach i obsługi ładunków w obszarze wysokiego składowania, na poziomach do 10 metrów. 

Technologia Li-Ion jako standard w nowej flocie transportu wewnętrznego 

Wszystkie zastosowane w obiekcie wózki widłowe zostały wyposażone w wysokowydajne akumulatory litowo-jonowe o napięciu 80 V i nominalnej pojemności 1258 Ah. Docelowo ich ładowanie ma odbywać się prądem pozyskanym z instalacji fotowoltaicznej. – Zdecydowaliśmy się na elektryczne wózki widłowe w technologii litowo-jonowej. Są one łatwe w utrzymaniu i energooszczędne, a dzięki możliwości ładowania pośredniego – także elastyczne – mówi Konrad Götz, Head of Warehouse Logistics and Production w Sirl. 

Systemy bezpieczeństwa i wsparcia operatorów w codziennej pracy 

Istotnym elementem wdrożenia było także systemowe zapewnienie bezpieczeństwa pracy dzięki nowoczesnym rozwiązaniom technologicznym. Pojazdy floty transportu wewnętrznego wzbogacono o: 

• system oświetlenia bezpieczeństwa STILL Safety Light 4Plus,
• oraz system ochrony FTC firmy Heineken, zwiększający dodatkowo bezpieczeństwo personelu. 

Zastosowano również bezprzewodowy system wykrywania stref, który automatycznie reguluje prędkość wózków, zwłaszcza w miejscach o dużym natężeniu ruchu. – Korzystamy z bezprzewodowego systemu zapobiegania kolizjom dzięki komunikacji między wózkami oraz między wózkami a innymi uczestnikami ruchu. Każdy wózek jest wyposażony w system kamer 360 stopni, który pomaga operatorom w nawigacji – mówi Konrad Götz. – W obszarach wysokiego ryzyka oprogramowanie wózka automatycznie zmniejsza jego maksymalną prędkość, zapewniając najwyższy poziom bezpieczeństwa przy jednoczesnym przetwarzaniu dużych ilości towarów – dodaje Head of Warehouse Logistics and Production w Sirl. 

Efekt: Szybkie wdrożenie dzięki ścisłej współpracy Sirl i STILL 

Mimo konieczności daleko idącej modernizacji obiektu i stworzenia koncepcji transportu wewnętrznego Sirl we współpracy ze STILL zrealizowały wdrożenie w zaledwie pół roku. Clemens Festner, Regional Sales Manager w STILL, postrzega magazyn napojów Heineken jako idealny przykład dobrej współpracy między wykonawcami projektu: – Firma Sirl zaangażowała nas na wczesnym etapie prac i mogliśmy dzięki temu dokładnie dostosować konstrukcję wózków do specyficznych wymagań zakładu. Kluczowe dla klienta było jednak również to, że byliśmy w stanie dostarczyć sprzęt w bardzo krótkim czasie. Gdy terminy są tak napięte, liczy się każdy tydzień – a my byliśmy w stanie zagwarantować, że flota będzie dostępna na czas, przed datą uruchomienia obiektu – relacjonuje. Stworzona i zrealizowana wspólnie koncepcja transportu wewnętrznego gwarantuje uzyskanie niezbędnej w wysokim sezonie, sięgającej 3 500 palet dziennie przepustowości zakładu – z nawet 140 cyklami załadunku i rozładunku samochodów ciężarowych na dzień. Firma Sirl już dziś myśli o powtórzeniu owocnej współpracy ze STILL w przyszłości: – Już planujemy nasz kolejny projekt magazynowy – i nie ma wątpliwości, że ponownie będziemy współpracować z firmą STILL – potwierdza Konrad Götz.